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印刷色差产生有几点原因
[2013-3-13]    最专业的北京印刷厂—北京宇扬设计印刷有限公司    打印

 
  印品墨色均匀、色彩鲜艳纯正是包装产品质量的基本要求,而印刷色差则是印刷产品质量的常见问题。综观印刷工艺过程,产生印刷色差的原因是多方面的,有工艺技术上的不良因素,也有原材料方面的原因。所以,正确认识和了解这些印刷条件与墨色之间的关系,对准确控制印刷墨色质量,防止印刷色差的产生,具有十分重要的意义。

  一、油墨不良引起的印刷色差

  工艺情况表明,印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时,只有以适度而又均匀的印刷墨层,才能较好地保证印品的墨色质量,并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加,由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象,进而影响印品墨色的均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小,印品的墨色就显得偏淡,印品的视觉效果也就差。另—‘方面,由于油墨具有触变性的特性,随着印刷机运行时间的增长,以及印刷速度的加快,机器的摩擦系数随之增大,油墨的温度也将逐渐升高,其粘度电将相应下降,这样印刷墨色就将越印越浅,使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以,凋墨时必须充分考虑到这些因素,要根据气候温度状况和印刷机器特点,调整合适的油墨浓度,以减少印刷中产生色差的机会,使印刷墨色获得相对的稳定。但在实际印刷过程中,油墨粘度下降是不可避免的,往往刚开印的印品墨色较浓,随后便逐渐淡化,这样,可通过适当调整传墨铁辊的转动角度,逐渐增加输墨量,使前后印刷的墨色基本保持一致。调配间色和复色油墨时,应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调,以免印刷虽因比重差异大而使墨斗里的油墨,产生"分层"(即沉淀与悬浮)现象造成印刷色差.为保持油墨的连续,均匀传送,应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外,印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少后,容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少,使印品墨色变淡。为避免这种情况发生,生产中还应注意常给墨斗加墨,使墨斗中始终保持一定量的油墨。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡,各胶辊与铁辊间的接触不可过紧,胶辊也不宜偏硬,以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响,减少油墨出现淡化现象。

  二、压力不适引起的印刷色差

  印刷压力是油墨转移的条件之一,由于印版表面不可能是绝对平整的,纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况,若印刷压力不足或不均匀时,印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的基础上,即要求印版面与承印物和包衬表面都达到比较平的条件,才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用,使印品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时,包衬体与印版面存有接触不良情况时,则需通过加大输墨量,来满足版面着墨的视觉效果,但是这样不仅会增大油墨的耗用量,又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以,防止印刷色差的产生,应把握好印刷“三平”的基本条件,并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺(采用圆压平或平压平型机器)印刷大面积的图版产品,最好要采用金属性的底垫材料,这样,其材料平整度和坚固性较好,印刷压力比较稳定,有利于防止压力变异引起的印刷色差。

  三 墨辊不良引起的印刷色差

  平版,凸版等印刷工艺,印品能否获得均匀的墨色,胶辊的质量有着至关重要的作用.承印彩色印刷晶的机器上,一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种,其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何,很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时,印刷过程中就容易造成刷墨不均匀或不稳定现象,使各印张的印刷墨色不一致。所以,印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊,才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品,印刷中应适时对胶辊进行清洗,使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除,以保证油墨的均匀传递,防止印刷色差的产生。另一方面,应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置,一般自动印刷机设有几组的串墨装置,以实现均匀的输墨。但是,如果胶辊与串墨铁辊存有接触不良情况,势必造成传墨不充分、不均匀,使印品横向版面墨色出现浓淡不均况。对此,应调整胶辊两端的轴头,使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况,调整后可采川5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验,抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外,还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时,版面得不到均匀、充足的油墨涂布量,并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调得过低时,版面上的油墨层将被刮到印版拖梢部位,造成印品墨色前淡后深的色差现象,即叼口部位墨色偏淡,拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态,只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置,才能确保印晶墨色的均匀一致。
 

 
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